Granulieren Wasserringpelletierung – Anzeige

Der Wasserring-Pelletierungsprozess umfasst die folgenden Hauptphasen:

Kunststoffschmelzen: Recycelter Kunststoffabfall – wie Folien und Abfälle aus PE oder PP – wird in einen Extruder geleitet, wo eine Schnecke den Abfall schmilzt und plastifiziert, bevor er durch einen Düsenkopf extrudiert wird.

Heißstanzen: Geschmolzener Kunststoff tritt durch die Löcher der Düse aus und wird durch rotierende Klingen an der Düsenoberfläche sofort in kleine Pellets geschnitten – eine Technik, die als „Heißschneiden“ bekannt ist.

Wasserringkühlung: Frisch geschnittene, heiße Pellets werden in einen zirkulierenden Wasserring befördert, der den Düsenkopf umgibt, wo sie durch schnelles Abkühlen verfestigt werden und ein Anhaften verhindert wird.

Trennung und Trocknung: Gekühlte Pellets werden durch einen Wasserstrom transportiert, über ein Vibrationssieb oder einen Zentrifugaltrockner getrennt und luftgetrocknet, um feuchtigkeitsfreie, gebrauchsfertige Granulate zu erhalten.

Ein Wasserring-Pelletiersystem integriert diese wichtigen Komponenten:

• Extruder: Schmilzt und treibt das Kunststoffmaterial durch das System.

• Matrizenkopf: Verfügt über gleichmäßig verteilte Löcher zum Extrudieren von geschmolzenem Kunststoff.

• Wasserring-Schneidgerät: Kombiniert rotierende Klingen mit einem Wasserring-Kühlsystem zum gleichzeitigen Schneiden und Kühlen.

• Entwässerungsausrüstung: Enthält einen Zentrifugaltrockner zum Trennen von Pellets und Wasser.

• Trocknungs- und Lagersystem: Verwendet Vibrationssiebung zur Pelletsortierung, Lufttrocknung und Lagerung in Silos.

• Einfache Bedienung: Bietet im Vergleich zur Strangpelletierung einen schnellen Start und minimalen Bedieneraufwand.

• Kostengünstige Wartung: Verfügt über preisgünstige, leicht austauschbare Klingen, die Langlebigkeit und geringe Wartungskosten gewährleisten.

• Breite Anwendbarkeit: Hervorragend geeignet für die Verarbeitung frei fließender Kunststoffe wie HDPE, LDPE und PP – perfekt für das Recycling von Folien und gewebten Beuteln.

• Überlegene Pelletqualität: Ergibt glatte, kugelförmige Pellets mit hervorragender Fließfähigkeit, was Verpackung und Transport vereinfacht.

• Energieeffizienz: Optimiert Kühl- und Trocknungsprozesse für einen geringeren Energieverbrauch.

• Kunststoffrecycling: Verarbeitet Altfolien, Industrieabfälle und andere Kunststoffabfälle zu wiederverwendbaren Granulaten.

• Kunststoff-Compoundierung: Produziert Masterbatches, einschließlich gefüllter oder gefärbter Pellets.

• Polymerverarbeitung: Granulate bestimmter Polymere wie PE, PP und EVA.

Im Vergleich zur Strangpelletierung: Beim Strangpelletieren wird Kunststoff zu Strängen extrudiert, in einem Wasserbad gekühlt und nach dem Abkühlen geschnitten – ideal für Materialien mit hoher Viskosität. Beim Wasserringpelletieren wird hingegen direkt heiß geschnitten, was den Prozess für Kunststoffe mit niedriger Viskosität rationalisiert.

Im Vergleich zur Unterwasserpelletierung: Bei der Unterwasserpelletierung werden Pellets in einer unter Wasser liegenden Umgebung geschnitten. Dies ist ideal für hochviskose oder hitzeempfindliche Materialien wie PET und erzeugt nahezu perfekte Kugeln. Die Wasserringpelletierung bietet eine einfachere, kostengünstigere Alternative für weniger anspruchsvolle Aufgaben.

Die Wasserring-Pelletisierung erweist sich als effiziente, wirtschaftliche und benutzerfreundliche Lösung für die Kunststoffgranulierung, insbesondere in der Recyclingindustrie. Ihre Anpassungsfähigkeit an Materialien wie PE und PP sowie ihre Fähigkeit, hochwertige, gleichmäßige Pellets mit minimaler Komplexität herzustellen, machen sie zur idealen Wahl für Hersteller, denen optimierte Produktion und Kosteneffizienz am wichtigsten sind.