Consejos de mantenimiento y cuidado regulares para granuladores de plástico

Por qué un plan de mantenimiento del granulador es rentable

Las paradas no programadas, la calidad inconsistente del remolido y el aumento en los costos de las cuchillas son consecuencia de un mantenimiento deficiente. Estudios realizados por importantes fabricantes de equipos originales (OEM) demuestran que la transición de un programa de "funcionamiento hasta el fallo" a un programa preventivo estructurado puede reducir las paradas de los granuladores entre un 65% y un 85% y triplicar la vida útil de las cuchillas.

Beneficios empresariales clave

KPI	Mantenimiento reactivo	Mantenimiento preventivo	Predictivo (basado en sensores)
Tiempo de inactividad anual (horas)**	120	40	20
Gasto en cuchillos (US$/t)	$9.50	$4.20	$3.10
Consumo de energía (kWh/t)	98	72	68

**Vea el gráfico de barras a continuación para una comparación visual.

---

Controles diarios: 5 minutos que te ahorran horas después

1. Limpieza visual – Retire los finos alrededor de la tolva, la cámara de corte y la pantalla para evitar la acumulación de calor y rebabas.
2. Escuche si hay ruidos y vibraciones – Un zumbido repentino suele indicar una desviación del espacio entre cuchillas o pernos del rotor flojos.
3. Estado de la pantalla – Reemplace inmediatamente las pantallas obstruidas o deformadas; incluso un bloqueo de 10 % puede aumentar la carga del motor en 15 %.
4. Temperatura y amperaje del motor – Registre y observe la tendencia; los picos señalan cuchillas desafiladas o deslizamiento de la correa.
5. Enclavamientos de seguridad – Pruebe los interruptores de la compuerta y de la tolva al iniciar el turno.

---

Tareas preventivas semanales/mensuales

Intervalo	Tarea	Por qué es importante
Semanalmente	Compruebe la tensión y el desgaste de la correa de transmisión	Las correas sueltas desperdician energía y aceleran el desgaste de los rodamientos.
	Verifique la distancia entre la cuchilla y la base de la cuchilla (normalmente entre 0,10 y 0,25 mm)	El espacio correcto conserva el borde afilado y reduce el polvo.
	Inspeccione los cojinetes del rotor para purgar la grasa.	Señal temprana de lubricación excesiva o falla del sello.
Mensual	Cojinetes de grasa (grasa especificada por el OEM)	Previene el sobrecalentamiento y el agarrotamiento.
	Verifique el torque de todos los sujetadores de la cámara	Elimina el aflojamiento inducido por la vibración.
	Inspeccionar el armario eléctrico: terminales, disyuntores.	La decoloración por calor indica sobrecarga o mal contacto.

---

Cuidado de cuchillas y pantallas: el corazón del reafilado de alta calidad

• Afile antes de que se note el desafilado. Una buena regla: reafilar cada 40-60 h para películas finas y cada 80-100 h para piezas gruesas. Las cuchillas se pueden afilar unas 10 veces antes de cambiarlas.
• Utilice una plantilla de precisión. El paso posterior al rectificado debe coincidir con las especificaciones del fabricante original para evitar daños irreversibles en el rotor.
• Equilibrar y combinar conjuntos. Instale siempre las cuchillas como conjuntos combinados para mantener el rotor en equilibrio y limitar la carga del cojinete.
• Inventario de pantalla. Mantenga dos mallas de repuesto por máquina; las aberturas dañadas distorsionan el tamaño de las partículas y elevan los finos.

---

Control de polvo y contaminación

El exceso de finos perjudica la extrusión y la inyección posteriores. Instale un desempolvador o ciclón en línea y vacíe los contenedores de recolección a diario. Revise el flujo de aire de extracción; una gota de 20 % duplica el arrastre de finos.

---

Motor, caja de cambios y sistema de transmisión

1. Alineación de la correa. Una desalineación de más de 2 mm reduce la vida útil de la correa a la mitad.
2. Muestreo de aceite para engranajes. El análisis trimestral de aceite identifica picaduras tempranas.
3. Arranque suave o VFD. Reduce la corriente de entrada y los choques mecánicos, alargando la vida útil del motor.

---

Adopción del mantenimiento predictivo

Los sensores IoT asequibles hacen que el servicio basado en condiciones sea realista incluso para plantas pequeñas:

Sensor	Detecta	Alerta típica
Vibración (IMU)	Desgaste de los cojinetes, desequilibrio del rotor	Velocidad RMS >6 mm/s
Temperatura infrarroja	Sobrecalentamiento del motor	>90 °C de temperatura del estator
transductor de corriente	Picos de carga, cuchillos sin filo	+15 % sobre la línea base

Las alertas automatizadas cambian los equipos de extinción de incendios a cambios proactivos de cuchillos, lo que reduce drásticamente las paradas no planificadas.

---

Flujo de trabajo del granulador de plástico: dónde encaja el mantenimiento

El carrusel de imágenes de arriba muestra una línea de granulación típica, destacando los puntos de control (tolva, cámara de corte, plataforma de cribado, soplador de descarga). Úselo como ayuda visual para la capacitación de los operadores.

---

Impacto en el rendimiento de la estrategia de mantenimiento

El gráfico a continuación ilustra cómo el tiempo de inactividad disminuye a medida que se pasa del mantenimiento reactivo al predictivo.

(Gráfico mostrado arriba)

Utilice el delta del tiempo de inactividad para construir su caso de ROI: cada hora que un granulador de 75 kW permanece inactivo cuesta aproximadamente US$180 en pérdida de rendimiento y mano de obra.

---

Construyendo su propio programa de mantenimiento

1. Comience con las recomendaciones del OEM y ajustar a su mezcla de materiales (PP reforzado con vidrio abrasivo vs. LDPE blando).
2. Registra todo Horas de corte, cambios de pantalla, cambios de correa. Una simple hoja de cálculo o un CMMS funciona.
3. Capacitar y capacitar a los operadores. El 80% de las fallas % muestran síntomas tempranos que el personal de línea puede detectar.
4. Conserve repuestos críticos. Mínimo: juego de cuchillas completo, dos pantallas, kit de correa de transmisión, grasa, cojinetes principales.

---

Seguridad ante todo

Siempre siga las instrucciones de bloqueo y etiquetado (LOTO) antes de entrar en la cámara de corte. Verifique que no haya energía almacenada: las correas, los volantes y las tapas hidráulicas pueden retener la fuerza incluso sin suministro eléctrico.

---

Conclusión: cinco conclusiones

1. Un plan preventivo documentado reduce el tiempo de inactividad en >60 %.
2. Los cuchillos afilados y con la separación adecuada son la forma más económica de aumentar el rendimiento.
3. Las inspecciones de correas, cojinetes y pantallas toman minutos; la negligencia cuesta días.
4. El control del polvo y la tendencia de carga del motor mejoran tanto la calidad del producto como el uso de energía.
5. Las tecnologías de mantenimiento predictivo ahora son asequibles: comience con sensores de vibración.

Al integrar estas prácticas, los compradores y los equipos técnicos garantizan que sus inversiones en granuladores brinden una calidad de molienda constante, menores costos operativos y máximo tiempo de funcionamiento.