Nat breken versus droog breken in PE-foliewaslijn

Droog breken: de basis

Droog breken, zoals de naam al doet vermoeden, houdt in dat PE-folie wordt versnipperd of gegranuleerd zonder toevoeging van water. De folie, die vaak vervuild is met vuil, etiketten en ander afval, wordt direct in de crusher gevoerd.

Voordelen:
Lager initieel waterverbruik is het voornaamste voordeel. Het voorkomt ook de directe productie van verontreinigd afvalwater dat een verdere behandeling nodig zou hebben. Bovendien kan droog breken minder eisen stellen aan bepaalde apparatuur, wat de onderhoudsintervallen mogelijk verlengt.

Nadeel:
Een belangrijk nadeel dat ik steeds weer merk, is de toegenomen slijtage van machines door de hogere wrijving en hitte tijdens het gebruik.

Meest geschikt voor:
Droog breken is over het algemeen geschikter voor faciliteiten die relatief schone film verwerken of die werken onder strenge waterbeperkingen. Het kan ook ideaal zijn voor pre-shredding-toepassingen, waarbij een eerste grove verkleining voldoende is.

---

Nat breken: een nadere blik

Bij nat breken wordt water gebruikt in het verkleiningsproces. Het water fungeert daarbij als smeermiddel, koelmiddel en eerste reinigingsmiddel.

Voordelen:
Deze methode vermindert wrijving en hitteopbouw in de crusher aanzienlijk, wat de levensduur van het blad aanzienlijk verlengt en de uitvaltijd en vervangingskosten vermindert. De aanwezigheid van water start het wasproces vroegtijdig door vuil en verontreinigingen los te maken, wat leidt tot schonere materialen die de volgende wasfases binnenkomen. Belangrijk is dat nat breken effectief stof controleert, wat resulteert in een veiligere en meer conforme werkomgeving.

Nadelen:
Het is duidelijk dat nat breken een hoger initieel waterverbruik met zich meebrengt. Het vereist ook een robuust afvalwaterzuiveringssysteem om het gegenereerde vervuilde water te beheren, wat operationele complexiteit en kosten toevoegt.

Meest geschikt voor:
Nat breken is over het algemeen de voorkeursaanpak voor de meeste PE-foliewaslijnen, met name bij het verwerken van zeer verontreinigd materiaal. Uit mijn ervaring blijkt dat de voordelen in termen van duurzaamheid van apparatuur, materiaalkwaliteit en algehele reinigingsefficiëntie vaak opwegen tegen de extra kosten die gepaard gaan met watergebruik en afvalwaterbehandeling.

---

De juiste keuze maken: belangrijke factoren

Er is geen one-size-fits-all oplossing bij het kiezen van de optimale crushing methode. Denk aan het volgende:

• Besmettingsniveau: Sterk vervuilde folie profiteert doorgaans enorm van nat breken. Hoewel schonere folie mogelijk geschikt is voor droog breken, moet u nog steeds rekening houden met verhoogde slijtage van apparatuur.
• Beschikbaarheid en kosten van water: Beperkingen op watergebruik of hoge waterkosten kunnen droog breken tot een aantrekkelijke optie maken. U moet echter rekening houden met mogelijke stijgingen in onderhoudskosten en mogelijk verminderde outputkwaliteit.
• Capaciteit afvalwaterzuivering: Zonder adequate afvalwaterbehandelingsmogelijkheden lijkt droog breken in eerste instantie de enige haalbare keuze. Toch levert investeren in een geschikt behandelingssysteem vaak op de lange termijn winst op door verbeterde efficiëntie en hogere kwaliteit output die haalbaar is met nat breken.
• Doorvoervereisten: Bij processen met een hoge doorvoersnelheid wordt doorgaans de voorkeur gegeven aan nat breken, vanwege de efficiëntie en de mogelijkheid om grotere volumes materiaal effectief te verwerken.
• Vereisten voor de kwaliteit van het eindproduct: Als uw doel hoogzuivere gerecyclede PE-vlokken is, is nat breken vrijwel altijd de betere optie. Het voorreinigende effect verbetert de kwaliteit van het eindproduct aanzienlijk.

---

De kern van de zaak

Voor optimaal wassen en reinigen van materiaal is nat breken ongetwijfeld superieur. Het smeert en reinigt tegelijkertijd, waardoor de levensduur van machines aanzienlijk wordt verlengd. Hoewel de kosten die gepaard gaan met afvalwaterbehandeling niet over het hoofd mogen worden gezien, komt nat breken nog steeds naar voren als de meest effectieve algehele methode in termen van kwaliteit, efficiëntie en duurzaamheid van apparatuur.